Het productie- en productproces bij Pentas
)
Daan Buitenhuis
Communicatie
Een goed rotatiegegoten product begint bij een doordacht productproces. Bij Pentas hebben we in de loop der jaren veel ervaring opgedaan met het ontwikkelen en produceren van kunststofoplossingen. Zodra het ontwerp gereed is voor serieproductie, zetten we de volgende stap: het maken van het product. In dit artikel nemen we je mee in de stappen die daarbij komen kijken.
Table of contents
Fase 1: Opstellen van het Programma van Eisen
Een goed rotatiegietproduct begint met een helder Programma van Eisen (PvE). Samen met de klant stellen we dit document op als fundament voor het hele ontwikkeltraject. Hierin leggen we vast aan welke functionele en technische eisen het product moet voldoen.
We brengen niet alleen de wensen van de klant in kaart, maar voegen daar ook onze jarenlange ervaring aan toe. Wat werkt in de praktijk? Waar kunnen we optimaliseren? En waar liggen mogelijke valkuilen? Zo komen we tot een compleet én haalbaar eisenpakket dat als duidelijke leidraad dient voor de verdere ontwikkeling van het product.
Voorbeelden van onderdelen in een PvE:
Fase 2: Conceptvorming
In deze fase richten we ons op het ontwerp, de functionaliteit en produceerbaarheid van het product. We ontwikkelen één of meerdere concepten en toetsen deze aan het PvE. Daarbij kijken we niet alleen naar de vorm van het product, maar ook naar de toepassing. Vaak worden extra onderdelen zoals niveaumeters, doppen en slangen aan het product gemonteerd. Dankzij ons uitgebreide leveranciersnetwerk hebben we toegang tot een breed assortiment assemblageonderdelen.
Fase 3: Analyse
Om verrassingen tijdens de productie te voorkomen, voeren we vooraf een grondige risicoanalyse uit. Daarbij kijken we kritisch naar de gekozen materialen en beoordelen we of het ontwerp geschikt is voor een efficiënte montage. Met behulp van de FMEA-methode (Failure Mode and Effects Analysis) brengen we mogelijke faalwijzen systematisch in kaart. Zo kunnen we al in een vroeg stadium maatregelen treffen om problemen te voorkomen.
Een belangrijk onderdeel van deze fase is het opstellen van een controlplan. Hierin leggen we vast welke kwaliteitscontroles op welk moment in het proces worden uitgevoerd, en met welke meetmiddelen en toleranties. Dit zorgt voor duidelijkheid en borgt de kwaliteit van het eindproduct. Ook bedenken we waar mogelijk ‘Poka-Yoke’-oplossingen: slimme procesaanpassingen die fouten automatisch helpen voorkomen.
Fase 4: Definitief ontwerp en vrijgave
Deze fase vormt de brug tussen het ontwerp en de daadwerkelijke productie. Het gekozen concept wordt in detail uitgewerkt tot een volledig maakbaar product. Afhankelijk van de wensen van de klant voeren wij deze stap zelfstandig uit, of in nauwe samenwerking met de engineeringafdeling van de klant.
We bepalen in deze fase onder andere de ideale wanddikte, ribbels voor structurele stevigheid, en de lossingshoeken die nodig zijn voor een soepele ontmalling. Ook worden maatvoeringen, toleranties en kritische producteigenschappen zorgvuldig vastgelegd.
Op basis van deze informatie maken we een nauwkeurig 3D CAD-model dat als basis dient voor de productie van matrijzen en bijbehorende gereedschappen. Aansluitend stellen we gedetailleerde 2D producttekeningen op. Hierin leggen we de functionele maten vast die relevant zijn voor kwaliteitscontrole tijdens en na de productie.
De goedkeuring van deze tekeningen en modellen door de klant betekent de officiële vrijgave van het ontwerp, waarna we kunnen starten met de matrijzenbouw.
Fase 5: Matrijs, steunmallen, kalibers en automatisering
Zodra de definitieve 2D- en 3D CAD-tekeningen zijn goedgekeurd, starten we met de bouw van de matrijs. Omdat wij de matrijzen volledig in eigen huis ontwikkelen en produceren, kunnen we een optimale prijs-kwaliteitverhouding bieden en garanderen we een korte doorlooptijd.
Tegelijkertijd werken we aan de ontwikkeling van de benodigde steunmallen, kalibers en andere productiegereedschappen. Ook de benodigde automatisering, zoals robotprogramma’s of Pick & Place-systemen, wordt in deze fase voorbereid.
Om grip te houden op het proces en de gewenste productlancering te waarborgen, stellen we daarnaast een gedetailleerde projectplanning op. Zo zorgen we ervoor dat alle onderdelen op het juiste moment gereed zijn voor de vervolgstappen in het productieproces.
Fase 6: Eerste productvrijgave (EMP) en productie-opstart
Voordat we starten met serieproductie, doorloopt het product eerst het Eerste Monster Proef (EMP)-proces. Dit is een belangrijke fase waarin we zowel het product als het productieproces valideren.
Zodra de matrijs gereed is, wordt deze op de rotatiegietmachine geplaatst en produceren we een kleine testserie. Tijdens deze testfase worden de instellingen van de machine zorgvuldig geoptimaliseerd: denk aan rotatiesnelheden, temperatuurprofielen en koeltijden. Zo zorgen we voor een consistente kwaliteit en een optimale wanddikteverdeling van het product.
De geproduceerde producten worden vervolgens uitgebreid gemeten en gecontroleerd door onze kwaliteitsafdeling. Hierbij wordt onder andere gekeken naar maatvoering, vorm, gewicht en visuele kwaliteit. Alle bevindingen worden vastgelegd in een EMP-rapport, dat als basis dient voor de uiteindelijke goedkeuring van het product.
Eventuele afwijkingen worden besproken en waar nodig doorgevoerd in het ontwerp, de matrijs of het proces. Pas als het product voldoet aan alle eisen uit het Programma van Eisen, geven we het officieel vrij voor serieproductie. De goedgekeurde matrijs wordt na gebruik opgeslagen in ons matrijzenmagazijn, klaar voor toekomstige productie.
Fase 7: Serieproductie, finishing & assemblage
Na de vrijgave van het eerste product gaan we over naar de serieproductie. Op basis van de klantorders plannen we de matrijs in binnen onze productiecapaciteit. Zodra de matrijs op de machine staat, wordt de productie gestart conform de gevalideerde instellingen.
Tijdens dit proces is alles ingericht om een stabiele en reproduceerbare kwaliteit te garanderen. Alle benodigde hulptools, onderdelen, instructies en controlemiddelen zijn beschikbaar en afgestemd op het specifieke product. Denk hierbij aan digitale werkinstructies, geautomatiseerde nabewerkingstools, op maat gemaakte kalibers en meetmiddelen. Zo kunnen we efficiënt en met constante kwaliteit produceren.
Onze technische medewerkers verzorgen de nabewerking: het bewerken, afbramen en controleren van het product. Waar nodig wordt het product volledig geassembleerd met onderdelen zoals sensoren, slangen of koppelingen. Hierdoor leveren we geen losse onderdelen, maar kant-en-klare halffabricaten of eindproducten die direct inzetbaar zijn.
Kwaliteitsborging blijft gedurende het hele proces essentieel. Onze kwaliteitsmedewerkers voeren steekproefsgewijze controles uit met behulp van tablets en 3D-scanners. Deze worden direct vergeleken met de originele 3D-modellen en producttekeningen. Bij afwijkingen grijpen we in bij de bron, zodat fouten zich niet herhalen.
Tot slot zorgen wij ook voor de logistieke afhandeling. We leveren producten op het juiste moment, op de juiste plek — inclusief Just-in-Time en Just-in-Sequence leveringen — volledig afgestemd op het productieproces van de klant.
Pentas beschikt over jarenlange ervaring in het ontwikkelen en produceren van kunststofproducten via rotatiegieten. Elk project – van het eerste ontwerp tot en met de uiteindelijke levering – wordt zorgvuldig begeleid. In elke fase staat nauwkeurigheid centraal, waarbij we oog hebben voor zowel technische details als praktische toepasbaarheid. Door een gestructureerde werkwijze en continue afstemming met de klant zorgen we voor een soepel verloop van het proces. De producten die we maken, worden wereldwijd ingezet in uiteenlopende sectoren.
